Largo alle piccole molle, anzi alle micro

di Mario Palmisano

È con la costruzione di molle di taglia extra small, alcune talmente piccole da starci a centinaia sul palmo di una mano, che un mollificio sotto la mole si è fatto strada nel mondo dei componenti elastici. Un'avventura cominciata negli anni del boom economico e arricchitasi via via con il meglio offerto dall'innovazione tecnologica.

Anche se l'avvento dei PC, prima, e dei tablet e degli smartphone, poi, le hanno fatto perdere vieppiù importanza nell'esercizio della scrittura, la vecchia e cara penna biro continua ad essere una presenza costante nei taschini degli uomini e nelle borse delle donne, pronta per essere tirata fuori per un appunto su un taccuino o per una firma da apporre su un documento. Nessuna presa da inserire, né un interruttore da pigiare, basta prelevarla con un semplice movimento del braccio, un clic, ed eccola, pronta ad assolvere egregiamente il proprio ruolo. Un clic che, ovviamente, chiama in causa le più pratiche da usare, cioè quelle a sfera retrattile o a scatto che dir si voglia, suono dovuto al movimento della piccola molla a compressione contenuta al suo interno. Un elemento, quest'ultimo, che conosce benissimo la Micromolle S.n.c. di Torino, la quale soprattutto con le molle per penne biro ha potuto muovere i primi passi e svilupparsi.

Formidabili quegli anni!
«Quando mio padre, nel 1980, ha rilevato questo mollificio, si è subito interfacciato con parecchi produttori di penne, clienti dei precedenti proprietari, tutti attivi a Settimo Torinese, patria della penna biro, nonché uno dei distretti industriali più importanti d'Italia - esordisce Il contitolare, Eugenio d'Agostino - È lì, a pochi chilometri dalla sede della ditta, che, di fatto, agiva l'intero settore dei produttori di questo comodo strumento di scrittura, fra cui marchi famosi quali Universal, Walker e Wilson. In quel periodo, grazie a quei “piumisti” (la piuma in piemontese è la penna), si può dire che praticamente ogni famiglia di Settimo Torinese riusciva a guadagnarsi delle entrate occupandosi, fra le mura domestiche, della preparazione degli inchiostri, con le prime centrifughe di allora, oppure del montaggio, completamente manuale, dei vari componenti: il refil, il cappuccio, il fermaglio e, naturalmente, la molla. Da lì in avanti la nostra collaborazione con gli imprenditori della penna si è sempre più intensificata raggiungendo il suo picco nel 2006, anno in cui siamo arrivati a creare, facendo girare le macchine anche di notte, qualcosa come 17-18 milioni di pezzi al mese, pari al 60-70% della produzione totale. Ciò che è accaduto dopo al distretto è storia nota: l'avvento sul mercato dei paesi del Far East con i loro prezzi stracciati, unito al consumo sempre più ridotto dell'articolo in oggetto da parte delle nuove generazioni e alla recente crisi economica, che ha demolito l'immagine di gadget per eccellenza per tanti lustri conservata dalla penna, lo ha decimato con la triste scomparsa anche di molti suoi gloriosi attori. E così oggi di molle per penne biro, se va bene, ne realizziamo 3-4 milioni al mese». Appartenenti alla categoria delle micromolle, in cui l'azienda è da sempre specializzata, a tali molle, prodotte con fili zincati da 0,40-0,50 mm di diametro con dimensioni piuttosto standard (diametri esterni e lunghezze vanno, rispettivamente, dai 4-4,5 mm ai 20-27 mm), si affiancano poi le miriadi di altre riservate alla nutrita schiera di committenti attivi nei comparti più diversi.

Oltre il 50% delle molle ora “viaggia” in auto
«Complice il positivo momento che sta attraversando, attualmente è l'automotive il nostro principale canale di sbocco - informa Eugenio D'Agostino - Ad esso è destinata più della metà della produzione, costituita, oltre che da molle a compressione, fino a otto anni fa unica tipologia realizzata, anche dalle versioni a torsione, a trazione, come pure da particolari sagomati (questi ultimi tre prodotti, insieme, rappresentano il 40% dell'offerta odierna). Al secondo posto, fra i settori serviti, ritroviamo quello a noi caro delle penne biro, la cui quota, per i motivi suddetti, è scesa al 20%, ma che comunque riguarda pezzi con tolleranze di gran lunga più ristrette rispetto a quelle di una volta, visto che ora il montaggio delle penne avviene con sistemi automatici che non perdonano la benché minima imprecisione della molla. Seguono poi, a ruota, con pesi più o meno simili sul fatturato, i comparti delle serrature, degli antifurti, dell'elettrodomestico, dell'arredamento, della pneumatica, dell'elettronica, della bigiotteria, della saldobrasatura ecc.». Disponibili in forma cilindrica, conica, variamente sagomate, con passo costante o variabile, ad elica cilindrica o rettangolare, le molle dell'impresa torinese nascono da macchine in grado di garantire i più alti requisiti qualitativi oggi richiesti dal mercato. Il contitolare ce le presenta ad una ad una, rimarcando il fatto che ogni nuovo arrivo per l'intero staff aziendale diventa un motivo di festa con tanto di foto di gruppo vicino alla macchine fresca di vernice: «Per la produzione delle molle a compressione ci avvaliamo di sette avvolgitrici, di cui quattro a controllo numerico e tre meccaniche; per la realizzazione delle molle a torsione, a trazione e sagomate, invece, dove fantasia e abilità sono quanto mai fondamentali nell'operatore, specie nella costruzione delle attrezzature necessarie, entrano in gioco due innovative spring former, la più piccola a 9 assi e la più grande a 19 assi. E dato che l'appetito vien mangiando, abbiamo in cantiere l'acquisto di una terza spring former con un numero ancora maggiore di assi, da impiegare per il filo sottile, e di un'altra avvolgitrice a CN, piccola e veloce». Oggi più produttività, ma meno profitto
Entrato nell'azienda di famiglia nel 1980 ancora studente in ingegneria meccanica ed addestrato nell'arte di far molle dal padre Vladimiro, il quale, nonostante i suoi 86 anni, bazzica ancora l'officina dispensando qua e là consigli, Eugenio D'Agostino interpreta così il mestiere di mollista: «È un lavoro dove è assolutamente vietata la superficialità, indotta magari dal fatto che si dispone di tanta esperienza e di macchine in grado di fare tutto da sé e pure di autocontrollarsi, ma che invece bisogna affrontare al massimo della concentrazione. A tal proposito ho sempre cercato di fare tesoro di queste parole, pronunciate un giorno da un collega: realizza ogni molla come se fosse la prima, l'unica e l'ultima: la prima perché ti dà l'entusiasmo, l'unica perché, se è tale, pretendi di farla al meglio e l'ultima perché è nelle ultime cose eseguite che mettiamo e tramettiamo più di noi stessi, con l'intento di lasciare un buon ricordo». Durante la chiacchierata il contitolare rammenta inoltre la sensazione provata quando, due anni fa, nei reparti produttivi è entrata la seconda spring former, in grado di lavorare fili con diametri fino a 2 mm e, quindi, di dar forma a molle non più tanto micro: «Mi è sembrato di scendere da una 500 e guidare un Tir. Intendiamoci, in entrambi i casi le difficolta non mancano, però operando con fili più grossi si ha la possibilità di tenere più sotto controllo visivamente la situazione, cosa piuttosto improbabile quando si usano fili di qualche decimo, con i quali è indispensabile disporre di una certa sensibilità per capire come si sta comportando la macchina». Dopo averci rivelato che un suo cruccio è constatare che la ditta aveva, in proporzione, più margini di guadagno ai tempi di suo padre, quando le molle prodotte erano un quinto rispetto a quelle di oggi, il nostro interlocutore ci dice, infine, ricorrendo ad una metafora, cosa ne pensa dell'idea portata avanti dall'Anccem circa la costituzione di una rete di impresa fra piccoli mollifici: «A mio avviso è meglio possedere una piccola fetta di una grande torta che non una grande fetta di una piccola torta». Più chiaro di così!